广汽丰田的产品品质有口皆碑，凭借着车型出众的质量，广汽丰田的销量也一直上扬，今年1-9月份的累计销量达到496,224辆，同比猛涨18%，其中，包括全新雷凌在内的三大TNGA车型的销量占比高达67%。

另外，在今年的中国保险汽车安全指数管理中心（C-IASI）的测试中，全新雷凌还在车内乘员安全指数、车外行人安全指数、车辆辅助安全指数三大项目获得全优评价，三项得分均为优秀。

优异成绩的背后离不开先进的制造工厂。对于全新雷凌的生产过程，轱辘哥藉广汽丰田“一日工匠品质开放日”活动之机，走进了广汽丰田第三工厂一探究竟。

壶小乾坤大

广汽丰田第三工厂位于广州市南沙区，距离第一和第二工厂有3公里多。它是丰田全球第一座按照TNGA新蓝图建成的工厂，也是目前丰田TNGA制造体系的代表，有“丰田全球工厂No.1”之美誉。

名声虽大，但由于厂房的占地面积不如第一和第二工厂，以及其他品牌的工厂，所以第一眼见到广汽丰田第三工厂时，会感觉很矮小，然而它的年产能可以做到与第一和第二工厂一样的20万辆（目前是10万辆）。那么，第三工厂是如何通过更小规模的厂房来实现正常的产能，以及保证产品品质呢？带着问题，轱辘哥走进了厂房内部。

广汽丰田第三工厂的外表虽小，但走进里面才发现大有乾坤。

关于广汽丰田的自働化和自工序完结工作方法，相信了解其一厂、二厂的朋友都很清楚，而这些生产方式同样应用于第三工厂的生产线。不过，与一厂、二厂不同的是，第三工厂更精简、更加智能和更人性化。

虽然广汽丰田第三工厂与其它厂房一样由冲压、焊接、涂装、成型、总装、检查这六个部分组成。然而这仅是表面，走进工厂的内部可以发现有多项行业首创的设计来保证产品品质和提高生产效率。

例如90%以上冲压件都是自己生产，比行业水平多约2倍，这种生产方式的好处是保证车辆地板、纵梁、前后副车架、C柱加强件等零部件都实现内制，按照丰田全球最高标准要求去生产。又譬如焊装车间是第一个采用多车型通用总拼工位夹具的，也就是说整条生产线的全部车型可以用同一个主夹具，实现柔性生产。另外，焊装车间还导入最新、通用性更强的丰田GBL线，自动化率达99%。

更有看点的是总装车间采用底盘横置式车身运输方式，这在国内是首例。这与以往汽车的生产线，车身头尾相连的姿态不同，广汽丰田第三工厂的车身由台车托着，犹如螃蟹般一个挨着一个横着走，因此也叫“螃蟹式”。这种生产方式比传统纵向生产线节约50%空间，减少工作人员在两条线之间移动。

另外，总装车间也没有其它厂商的空中作业链，所有工程间的搬运都是通过2.3吨整车搬运机器人来实现，不仅效率更高，还降低了车体搬运过程中的损伤率，提高了作业品质，而搬运机器人的载重量也达到国内第一。正因为第三工厂采用无吊点设计，再加上厂房内部没有一根支撑屋顶的立柱，所以在车间内会感觉很敞亮和透亮。

智能化、网联户也在广汽丰田第三生产线上有所体现，比如iPad图像化检查，当作业者检查完每台车辆的信息，会通过iPad的方式直接传送到制造品质后台系统，每个部门都可以通过系统及时把控每台车的品质状况，大幅提高效率。同时，通过iPad设备可智能判断实车和配置单的匹配度，精确性更高。

而诞生于该生产线的一次合格率，即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到98.9%，高于行业平均水平近10个百分点。

生产线的一次合格率

那么打造出来的全新雷凌是怎样的表现？

在工厂参观期间，轱辘哥还对全新雷凌的白车身进行了解。可以看到，这款车的侧围加强件由上一代车型的“工”字形结构，变成了封闭的环形结构，进而让车身刚性更坚固。另外，这款车还采用大量高强度钢，590兆帕以上超高强度钢材占比高达42%，全车钢材最高强度达到1620兆帕，车身骨架部位采用超高强度热冲压钢材，整体车身刚性比旧款车型提升了37%，这些设计都是全新雷凌在碰撞测试中获得优异成绩的秘诀。

值得一提的是，这款车的侧围和底盘各块钣金件之间高强度结构胶的涂抹总长度达到14.66m米。其中底板增加了高强度结构胶的使用，整体涂胶长度达10.2米，让底板强度更强，这是全新雷凌有更强驾控感的主要原因。

零缺陷率工厂的秘诀来自于SQA

除了工厂的全检部门，广汽丰田还成立了独立于工厂的品质保证部自主监查班（简称SQA）。它可以说是广汽丰田的品质秘密基地。

众所周知，广汽丰田的两条生产线曾同时获得“零缺陷率”评价，甚至在2015年-2017年还连续3年全部生产线获得“零缺陷率”最高评价，在丰田海外工厂中是仅此一家。这还要归功于SQA对新车的抽检，唯有通过该部门监查的车辆才能进入市场。

SQA进行监查的醒目包含漏水、涂面、装配、行走性能、底盘等项目。而它的标准也十分严苛。在监查中，车辆涂面即使是半径仅0.5mm的颗粒都会被视为缺陷。也因为它的难度较高，所以能胜任该职位的人员并不多，目前仅有六个人。

对供应商的产品品质也严苛

广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到供应商身上。

相信大家都还记得广汽丰田早前分别在中国热极吐鲁番和中国冷极村举办的空调制冷/采暖效果测试活动，结果如下表所示。

TNGA架构车型的空调功能可以全方位取胜，要得益于广汽丰田对供应商的严苛选择。以空调为例，广汽丰田选择的是电装中国。它是世界知名汽车零部件生产厂家之一，旗下的广州电装是广汽丰田的重要供应商。

现如今，广州电装共有两条生产线为广汽丰田供货，25秒即可组装完成一台空调，并且生产的空调也集成了诸多先进技术，包括智能双循环同步制热·除霜空调、S-FLOW控制、智能PM2.5过滤系统等，其中，智能双循环同步制热·除霜空调的空调鼓风机进气采用了双层结构，当开启外循环时，可以采用外循环50%模式，内外气进气量比例为50：50，并且采用了正温度系数（PTC）加热器，能改善寒冷地区的制热性能，即使发动机冷机时，该加热器也可很快地吹出热风。这也是TNGA架构车型的空调功能强于竞品的重要原因。

而对于广州电装的产品品质合格率，数据是最好的说明。在2018年，广汽丰田供应商零部件不良率仅为0.36PPM，即100万个部品中只有0.36件不良，在行业内处于领先的位置。

零部件不良率

具体到生产方式上，TNGA空调采用了自动化生产线，空调冷暖一体化总成生产线自动化率达到70%，是目前业内自动化率最高的空调生产线。另外，该生产线采用自工序完结生产方式，通过自动检测技术应用，在组装前检查部品状态，组装后检查组装状态，不制造不良；不良发生时，系统自锁，生产线停止，不流出不良，严格把控生产线上的每一个环节，从而保证TNGA空调的高品质。

总的来说，广汽丰田的生产方式与其他厂商相比是胜在细节，多项创新性的生产工序，加上严格的生产和检查标准等，造就了旗下车型的高品质。