长安汽车全新序列“引力”的首款车型UNI-T自从首次亮相以来，无论是未来感十足的外观设计，还是蓝鲸NE1.5T高压直喷发动机与7速湿式双离合变速器的动力组合，从消费感知层面来说，UNI-T无疑已经完成了吸引用户目光的第一步。

但在汽车产品上，往往前卫设计和高科技配置程度越高，大批量制造的难度也就越大。为了让消费者对新车品质有充足的信心，日前长安汽车通过一场云直播的方式揭开了UNI-T诞生地的神秘面纱，这次直播涵盖了新车的冲压、焊接、总装三大车间，将其智能制造的实力展现在消费者眼前，以可视化的形式展现了UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺。

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冲压车间：效率当先

       长安UNI-T的冲压生产线采用了快速，高效的全自动换模系统，换模成功仅需要3分钟，提高了自动化线的生产效率及设备安全性，同时冲压车间采用先进的液压垫技术，板料成型过程可以对参数进行控制，保证了零件很好的成型和刚性硬朗。冲压车间采用全封闭式的大型冲压设备，防尘降噪可以有效的将噪音分贝降到国家标准85分贝以内。

  

         而在改良改善方面，车间员工自行设计并制作了行车吊具安装在生产线行车上，减少了冲压生产线换模时间，按每年生产200天计算，一年可节省约200小时，极大的提高了换模效率，并降低了操作工人的劳动强度。

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焊接车间：精度为王

        当零部件完成冲压后，就会进入到焊接车间，长安汽车UNI-T生产基地的焊接车间主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年，并且自投产以来，批量质量事故发生为“0”，白车身精度截至目前已攀升至98.9%，在长安汽车各制造基地排名第一。

  

        为了保证焊接的精度与效果，焊接车间引进了视觉检测系统和焊点打点指示改善，并配置了产自德国库卡的117台机器人，100%实现零部件自动焊接与抓取，能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换。

  

         此外，长安汽车UNI-T生产基地的地板链调整线是国内同行业第一条节拍达成65JPH的地板链。在这里，上下车体合拼后会依次完成二氧化碳保护焊、高工位顶盖、五门一罩、白车身的调整。而当焊接完成后，一台台完整无瑕疵的白车身就将进入涂装阶段。

  

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总装车间

        长安汽车UNI-T生产基地总装车间生产线设计节拍为65JPH。在外观检查线，也就是总装车间主线末端，整车就是在这里经过五门调试、外观检查及汽油加注后下线。完成线共计2条，主要从事座椅、车门、正压检测、加注等工作。值得一提的是，四合一加注设备采用国内设计国外加工形式，加注精度可达95%，从而保证产品的加注质量。

  

       而在车门合装工位，当车体从涂装进入总装到达生产线第一个工位时，便将车门拆掉，在车门分装线进行车门零部件装配，然后通过运输线直接达到此处，进行车门组装，这样的生产线设计极大程度上方便了车体内饰装配，节约32秒/车装配时间。

  

         底盘线区域设置了两条线54个工位，主要从事发动机、后桥、油箱、轮胎、排气管等底盘零部件装配工作。在关重扭矩控制方面，共有75套扭矩控制设备，采用法国马头控制系统，确保扭矩合格率100%。

在轮胎分装线区域，可实现最快节拍12S完成一个轮胎分装，是目前国内自动化水平最高的轮胎分装线之一。轮胎分装线装配完成后，经过二层平台输送到达轮胎合装工位，并将输送到达的轮胎采用螺旋状设计下放至生产线，这样既保证了库存量也降低了制造过程中对轮胎的磨损。

  

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小结：

       全新的设计、智能车机系统、全新的蓝鲸动力和平台架构以及 L3 级自动驾驶技术……UNI-T在产品层面已然对年轻一代消费者多元化的用车需求做了全面满足，相信在其年中正式上市时，会引爆新一轮的消费升级。

  

       而在UNI-T出众的设计和配置背后，长安汽车又借助诸多看不见的智能工艺为UNI-T的品质保驾护航，通过制造方面的高科技与自动化配合，进一步为消费者信任与选择长安汽车产品吃下了定心丸。